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Thema: FÃœR EINSTEIGER: Das kleine Modding ABC (Gelesen 78040 mal)
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Modshark
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Hi Community! 
So - das muss jetzt einfach mal sein... Da ich dieses Forum nun wirklich täglich besuche, habe ich eines festgestellt: Es gibt einige Fragen, die periodisch immer wieder auftreten. Deshalb rufe ich mal diesen Thread ins Leben, in dem solche Fragen klar strukturiert abgearbeitet werden können.
Version: 2.14 (14 Fragen)
Letztes Update: 05.10.2008
Allgemeines:
Handwerkliches:
Elektronisches:
Käufliches:
Für die Richtigkeit oder Schäden wird natürlich keine Haftung übernommen 
Sollten immernoch Fragen offen sein, so erstelle nun einen Thread im passenden Unterforum. 
[Natürlich muss dieser Thread noch erweitert werden. Welche Fragen fehlen noch? Haben sich Fehler eingeschlichen? >>> PM an mich]
Auch die 10 Gebote des Moddings können einige Hinweise zum "richtigen" Modden geben.
MfG
Modshark
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« Letzte Änderung: Oktober 5, 2008, 17:37:24 von Modshark »
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Modshark
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Für alles, was mit Anstrahlen oder Beleuchten zu tun hat empfiehlt es sich superhelle LEDs zu verwenden. Außerdem sollte man auf den Abstrahlwinkel achten.
Für nur kleine Leuchtelemente reichen auch "Standard-LEDs".
Berechnung des Vorwiderstandes für eine LED:
Uq = Spannung an der Spannungsquelle in V
Ud = Spannung an einer LED ohne Vorwiderstand in V
Id = Maximalstrom durch die Diode in A
Rechenweg: Rv = ( Uq - Ud ) / Id
Für eine rote Standard-LED würde dies in etwa so aussehen: ( 12 V - 1,6 V ) / 0.02 A = 520 Ohm
Falls du mehrere gleiche LEDs hintereinander schaltest, dann addieren sich die Spannungen Ud, während die Stromstärke Id unverändert bleibt.
Schaltest du hingegen mehrere gleiche LEDs parralel, also nebeneinander, so bleibt die Spannung Ud gleich, während sich die Stromstärken Id aufaddieren.
Wer das ganze bequem online berechnen möchte: Modding-Faq Onlinerechner für Vorwiderstände
Natürlich gibt's auch was schickes zum Downloaden: Offline-Calculator by OlafSt
Shops für LEDs findest du in der Shopsammlung
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« Letzte Änderung: November 14, 2004, 12:55:44 von Modshark »
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Modshark
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Zum Bauen eines Windows oder eines anderen Loches im Case gibt es mehrere Möglichkeiten. Alle beginnen natürlich mit der Idee zu einer Form die man dann am besten erst mit Bleistift dann mit Edding auf das Objekt (z.B. Seitenwand) überträgt. Dann wird um die Linie herum alles gut abgeklebt.
Das bringt folgendes:
1. Kratzer die vor allem die Stichsäge verursacht.
2. Sieht man die Linie besser.
3. Franst die Kante nicht so extrem aus.
Zuletzt das zu bearbeitende Objekt gut einspannen damit es einem nicht um die Ohren fliegt.
Die bekanntesten und besten Möglichkeiten sind...
- Die Stichsäge,
ist wohl die am häufigsten verwendete Möglichkeit da es schnell und sauber zu machen ist. Hierzu muss nachdem alles gut abgeklebt und eingespannt ist ein Loch nah am Rand gebohrt werden, in welchem man die Stichsäge ansetzen kann. Es wird natürlich je nach Material das passende Sägeblatt eingespannt. Bei Metall das Metallblatt bei Acrylglas und Holz das Holzsägeblatt. Dann wird einmal rum gesägt. Man sollte beachten, dass Ecken und enge Radien sehr schwer bzw. gar nicht mit der Stichsäge zu schaffen sind.
- Das Multitool (Dremel),
ist eine auch häufig genutzte Variante. Es geht zwar nicht ganz so schnell wie mit der Stichsäge aber dafür mit etwas Übung recht sauber. Vorteil beim Multitool ist eindeutig, dass auch kleine Radien und spitze Winkel leicht zu meistern sind. Hierzu wird einfach eine Trennscheibe eingespannt mit der man die angezeichnete Linie entlang fährt. Man sollte nicht zu viel Druck aufbringen und verhindern, dass sich die Trennscheibe verkantet sonst kann die Trennscheibe brechen und bei 30000 Umdrehungen pro Minute ist das nicht so schön anzusehen.
- Die gute alte Metall- bzw. Laubsäge,
wird weniger Häufig benutzt, da sie sehr viel Arbeit erfordert und auch ein bisschen Kraft voraussetzt. Dafür ist das Ergebnis mit der Handsäge viel sauberer als bei anderen Möglichkeiten. Auch gut um kleine Radien und Ecken zu meistern. Es wird wie bei der Stichsäge zuerst ein Loch gebohrt durch das, das Sägeblatt eingefädelt wird.
- Die Flex,
wird selten benutzt da sie nicht sehr Ordentlich arbeitet. Für rechteckige Windows die nicht zu klein sind aber gut geeignet. Hier ist Besonders Drauf zu achten, dass das Objekt gut eingespannt ist. Bei der Flex wird eine Trennscheibe für Metall oder Blech eingespannt und es wird ähnlich wie beim Dremeln verfahren. Mit der Flex geht die Arbeit auch ziemlich schnell da sie sehr viel Material abtragen kann.
- Die Loch an Loch Methode,
wird bei großen Windows extrem selten verwendet, da es sehr lange dauert und mit viel Arbeit verbunden ist. Jedoch ist das Ergebnis sehr überzeugend. Hierfür wird mit einer Bohrmaschine und einem für das Material passendem Bohrer ein Loch nach dem anderen gebohrt. Immer der Linie entlang. Nach dem bohren werden die Stückchen zwischen den einzelnen Löchern mit einem Seitenschneider durchgezwickt. Dann wird mit einer Metallfeile alles so weit nachbearbeitet bis die Kanten schön glatt sind das dauert sehr lange wird aber auch super sauber. Also vom Ergebnis her fast unschlagbar.
So viel zu den Möglichkeiten aber bei dem Stand der Dinge hat man bei den meisten Techniken ausgefranste Schnittkanten. Die müssen mit einer Feile und Schmirgelpapier nachbearbeitet so dass sie schön glatt werden.
Denkt bei diesen Arbeiten immer an Schutzmassnahmen wie Schutzbrille, Handschuhe und Mundschutz.
Vielen Dank an Saint, für diesen Beitrag!
Verwandte Links bei Modding-FAQ:
- Window mit Kantenschutz
- Lüftereinbau im Casedeckel
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« Letzte Änderung: Mai 17, 2005, 23:01:47 von Modshark »
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Modshark
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Es ist immer ratsam mehrschichtig zu lackieren, d.h. zuerst nur einen leichten Film und dann von Schicht zu Schicht immer deckender.
Jede Schicht sollte (je nach Lack -> Anweisungen auf der Dose beachten) etwa 4h trocknen, bevor die nächste aufgetragen wird. Zum Schluss sollte man dem Lack mindestens noch mal 12h zum Aushärten geben. Diese Art und Weise ist zwar zeitaufwändig, führt aber zu einem guten Ergebnis.
Bei Materialen, die den Lack aufsaugen (wie z.B. Holz) ist es ratsam eine Grundierung zu verwenden.
Lacke gibt es wie Sand am Meer bzw. wie Sprühdosen im Baumarkt. Das Sortiment variiert von Markt zu Markt ist aber meistens groß. Wenn man mehr auf Qualität achten möchte, kann auf Markenlacke (wie z.B. Duplicolor) zurückgegriffen werden.
Links zum Thema: (Vielen Dank an IrReSpOnSiBlE)
- 8 Lackierschritte
- Fehler erkennen und beseitigen
- Lackierlexikon
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« Letzte Änderung: Juli 30, 2008, 18:40:31 von Modshark »
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Modshark
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Plexiglas zersägen
Je nachdem, was man (aus-)sägen möchte eignet sich...
...eine Laubsäge oder Dremel(-clon) - für feine filigrane Arbeiten, wie z.B. Casewindow etc.
...eine Stichsäge mit einem feinen Holzsägeblatt - für große Arbeiten, wie z.B. das Kürzen einer ganzen Platte etc.
Beim Arbeiten mit der Stichsäge sollte man auf keinen Fall das Abkleben vergessen (z.B. mit einfachem Malerklebeband, das lässt sich wieder leicht lösen), da sich sonst Risse an den Kanten bilden oder das Plexi ausbrechen können!
Verwendungsmöglichkeiten je nach Stärke
Hier eine kleine Ãœbersicht (Vielen Dank an Cyba-Devil!):
2 mm: Windows für Taschenrechner, Boxen, Laufwerke, Festplatten
3 mm: Windows für Gehäuse, Festplatten, Laufwerke
4 mm: Windows für Gehäuse
5 mm: Windows für Gehäuse, Magicfeet (3mm LEDs), Plexicases
6 mm: Magicfeet (3mm LEDs), Plexicases, Leuchtriegel
8 mm: Magicfeet, Glowpad, Leuchtriegel, Las Vegas Frontplatten
10 mm: Magicfeet, Glowpad, Leuchtriegel
12 mm: Magicfeet, (Glowpad), Leuchtriegel
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« Letzte Änderung: Mai 16, 2004, 11:03:38 von Modshark »
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Modshark
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Da erkalteter Heißkleber meist sehr hart ist, kann man ihn einfach mit einem flachen Gegenstand (wie z.B. einem Messer) entfernen. D.h. man fährt unter die Außenkanten des Klebers und hebelt diesen dann weg.
Sollte diese Methode nicht funktionieren, kann man den Heißkleber mit einem Fön noch etwas erwärmen, dann sollte es leichter gehen.
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Modshark
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Das hängt ganz davon ab, wie stark und oft du dein Multifunktionstool beanspruchen möchtest.
Willst du es kaufen "nur um eins da zu haben", oder für den gelegentlichen Modding-Einsatz gerüstet zu sein, reicht auf jeden Fall ein Klon. Diese werden oftmals in Komplettpaketen, also mit viel Zubehör verkauft. Man hat somit alles dabei und das für einen vergleichsweise kleinen Preis.
Der Kauf eines Markengerätes wie einem Dremel rentiert sich wirklich nur bei häufiger Benutzung. Natürlich ist die Haltbarkeit höher und auch das angebotene Zubehör reichhaltiger.
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« Letzte Änderung: Juli 6, 2004, 09:18:47 von Modshark »
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Modshark
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www.meierspage.de (Kategorie How2)
Dort findet man auch andere interessante Tutorials. Einfach mal vorbeischauen.
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« Letzte Änderung: Mai 26, 2004, 23:06:50 von Modshark »
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Modshark
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Empfehlenswert ist es, wenn man von vorne 1-2 Lüfter hereinpusten lässt und hinten auch 1-2 wieder rauspusten. Wenn man verhindern will, dass sich Staub in seinem Case ansammelt sollte mal entweder 1 Lüfter reinpusten und 2 rauspusten lassen oder umgekehrt. So entsteht ein unter bzw. Überdruck und der Staub kann sich somit nicht absetzen.
Sollte bereits 1 oder 2 Lüfter im Netzteil vorhanden sein, so sind diese mit zu beachten!
NICHT empfehlenswert sind Lüfter in der Seitenwand. Diese verwirbeln nur den Luftstrom!
Wer auf Silent aus ist sollte zusätzlich die vorhandenen "Lüftergitter" in seinem Tower entweder mit dem Dremel herausdremeln oder mit der Zange herauskneifen und durch Standard Lüftergitter ersetzen.
Vielen Dank an Blocki, für diesen Beitrag!
Meinung anderer Mitglieder:
Maxowski
Einen Frontlüfter braucht man nicht. Denn wenn man schon hinten einen hat, dann holt der sich automatisch die Luft von vorne. Ein weiterer macht das System nur lauter (und evtl 1°C kälter). Mehr Lüfter vorne (es kommt nicht auf die Anzahl sondern auf den Umsatz) als hinten sind nicht empfehlenswert, da es dann so zu einem Hitzestau kommt und der Lüfter hinten die Hitze nicht mehr schnell genug herauspusten kann. Dann rührt zB der CPU-Kühler die heiße Luft nur noch um...
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« Letzte Änderung: August 15, 2006, 18:55:29 von Modshark »
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Modshark
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Schneiden von Innengewinden:
Du brauchst dazu einen Handgewindebohrer der passenden Größe, ein passendes Windeisen (sehr große gehen manchmal nicht für M3), einen zum Kernloch des Gewindes passenden Bohrer (in den Tabellen nachschauen) und etwas Geschick. Mit dem Bohrer erstmal ein sauberes Loch bohren, dann den Gewindebohrer einspannen, ansetzen und gerade in das Loch hineindrehen. Es empfiehlt sich, das Werkstück gut und idealerweise eben einzuspannen, und nach den ersten paar Umdrehungen nochmal zu überprüfen, ob man noch gerade ist, sonst wird das Gewinde schief bzw. lässt sich im tieferen Bereich nicht mehr (gut) schneiden, da man gegen eine Wand des Loches stößt. Dabei gut ölen, bei kleinen Gewinden besteht sonst die Gefahr, dass der Gewindeschneider abbricht, wodurch das Loch "verloren" ist, da man den Rest des Gewindeschneiders kaum mehr entfernen kann, und das Material ist zu hart um ihn auszubohren. Bei großen kann man ihn einfach nicht mehr drehen, der Widerstand wird zu groß .
Teilweise besteht ein Gewindeschneiderset aus Vor-, Mittel- und Fertigschneider, das ist vor allem bei harten Werkstoffen (Stahl, auch bei Kupfer ist es schon ganz angenehm, aber nicht unbedingt notwendig) zu empfehlen, da man dort aufgrund der großen Härte nicht das ganze Gewinde auf einmal herausschneiden kann.
Wenn es darum geht, zwei (Metall-)Teile so zu verbinden, dass das auch noch schön aussieht, empfiehlt es sich, Senkkopfschrauben zu verwenden, dann kann man nämlich mit einem (Hand)Senker den Kegel für den Schraubenkopf freimachen und hat so keinen hervorstehenden Schraubenkopf.
Schneiden von Außengewinden:
Wenn man sich nicht gerade seine Schrauben selbst herstellt, braucht man das eigentlich seltener. Das Verfahren ist im Prinzip das gleiche, nur dass man halt jetzt ein Schneideisen samt passendem Halter verwendet.
Wer sich unter den ganzen Begriffen nichts konkretes vorstellen kann, bei GW-Werkzeuge gibt es Bilder. Eine weitere Anleitung und Tabellen mit Maßen von allen möglichen Gewinden findet sich hier.
Shops:
- GW-Werkzeuge (unter Werkzeuge > Gewindewerkzeuge): metrische Rechts, Links und Feingewinde, passende Bohrer gibt es ebenfalls bei diesem Laden. Unter der Kategorie "Withworth-Rohr(G) Gewindebohrer" gibt es auch G1/4" und G1/8" Gewindeschneider samt passendem Bohrer für alle Wasserkühlungsbastler. Kann ich sehr empfehlen, flotte Lieferung, günstig, geringe Versandkosten.
- Reichelt: nur metrische Rechtsgewinde, keine krummen Bohrerdurchmesser.
Außerdem gibt es die Standardsachen eigentlich auch in jedem Baumarkt.
Vielen Dank an TzA, für diesen Beitrag!
Weitere Tipps und Anmerkungen von St!nk0R (Vielen Dank dafür!):
Gewindesatzbohrer (Vor, Haupt und Fertig-Schneider) sind mit Ringen am Schaft markiert. Vorschneider hat immer einen, Hauptschneider immer zwei ringe. Der Fertig schneider hat entweder gar keinen oder drei ringe.
zum Kühlen/schmieren am besten kein zu dick flüssiges Öl nehmen, da ein etwas dünnflüssigeres Öl besser die späne aus der Bohrung spült
Bei Satzgewindebohrern v.A. in härteren Werkstoffen regelmäsig die Späne durch zurückdrehen brechen ( drei umdrehungen vor, eine zurück!)
Um ein Innengewinde in ein Sackloch (keine Durchgangsbohrung) zu schneiden nimmt man am besten (wie der name schon sagt) einen Sackloch-Gewindebohrer oder einen Maschinengewindebohrer (diese Schneiden in einem Durchgang, kosten aber auch erheblich mehr.)
Eine Alternative ist es, den Anschnitt der Bohrer an einen Schleifbock vorsichtig und mit viel und oft kühlen ein stück abzuschleifen, ich habe aus Geldmangel einen zweiten Satz Gewindebohrer zurechtgeschliffen um Gewinde in Sacklöcher schneiden zu können. Dabei nehm ihr am besten den Durchmesser des Bohrers ( 3mm bei M3) an länge vom Bohrer ab, so bleibt noch ein kleines Stück anschnitt stehen. Dafür müsst ihr aber mehr aufpassen dass ihr im winkel arbeitet ( nach 1-2 Umdrehungen mit dem Vorschneider Winkel aufhalten, leicht drücken um in die Richtige Richtung zu kommen!(Niemals beim fertigschneider drücken, erstens reist ihr hier eh nichts mehr, und zweitens besteht extreme Bruchgefahr!))
Sacklöcher müssen allerdings nur dann bis zum grund geschnitten werden, wenn man auch entweder eine Schraube bis zum Grund einschrauben will, oder die mindesteinschraubtiefe nicht erreicht. Hier gibt es eine Fausformel, den Nenndurchmesser in Gewindegängen sollte man schon erreichen. (M3 = 3 Gewindegänge = ca 1,5 mm, da 0,5mm Steigung) Je nach Last die später an der Schraube hängen soll ist diese auch entsprechend zu erhöhen, ich achte immer darauf dass ich den Nenndurchmesser in mm Einschraubtiefe habe.
Wer viele gewinde schneiden will, kann auch einen Maschinengewindeschneider in den Akku-Schrauber einspannen, dafür sollte man allerdings etwas übung im gerade ansetzten haben, und bitte auch wirklich nur mit einen MASCHINENGewindebohrer machen.
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« Letzte Änderung: Oktober 5, 2008, 17:36:51 von Modshark »
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Modshark
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Es gibt prinzipiell 2 Sorten von Acrylglas: Gegossenes und Extrudiertes.
Für gegossenes Acrylglas wird der geschmolzene Kunststoff in eine „Wanne“ gefüllt und härtet darin aus.
Extrudiertes Acrylglas wird in einem kontinuierlichen Prozess mittels Extruder (Fleischwolf für Kunststoffe und andere Materialien) in geschmolzenem Zustand durch eine Düse gepresst.
Gegossenes Acrylglas ist teurer als extrudiertes, lässt sich aber besser bearbeiten.
Extrudiertes Acrylglas ist preiswerter, aber reagiert empfindlicher auf falsche Drehzahlen bei Werkzeugen und ist empfindlicher gegenüber Spannungsrissen.
Grundsätzlich wird Acrylglas (Plexiglas gibt's nur von Röhm) mit den gleichen Werkzeugen bearbeitet wie Holz oder Metall, je nach Anwendung. Profis verändern bei Bohrern und Kreissägen nur ein wenig den Schliff.
Wichtig sind folgende Dinge:
Bearbeitung mit zerspanenden Werkzeugen (Bohrer, Säge, Drehbank)
Nicht zu schnell arbeiten. Wenn man zu hart rangeht, dann zerbricht das Acrylglas. Sehr schön kann man das beim Bohren und Sägen beobachten:
Beim Bohren brechen im Bohrloch kleine Stücke aus. Speziell wenn der Bohrer das Material nach unten durchbohrt ist äußerste Vorsicht geboten, sonst bricht der komplette Rest einfach weg und das Loch sieht aus wie ein Krater. Besser von beiden Seiten bohren, noch besser, etwas unterlegen in das man hineinbohren kann.
Unbedingt darauf achten, dass Vorschub und Drehzahl des Bohrers zusammen passen.
dicke Bohrer drehen langsamer als Dünne, der Vorschub ist ebenfalls langsamer.
Beim Sägen werden die unteren Kanten (Kreissäge, Bandsäge) oder die oberen Kanten (Stichsäge) des Sägeschnittes unsauber. Auch hier am besten die sichtbare Kante auf die richtige Seite bringen oder etwas unterlegen, das man mit zersägen kann.
Bei feinen Sägeblättern besteht die Gefahr, dass das Material zu warm wird und schmilzt. Bei groben Sägeblättern bricht es schneller an den Kanten aus. Auch hier gilt es mit viel Gefühl die richtige Wahl zu treffen.
Zur Bearbeitung auf einer Drehbank reichen normale gehärtete Stähle. Es müssen keine superharten, gesinterten Wolframstahlplatten oder so sein, wie man sie für die Metallverarbeitung benutzt. Bei zügiger Bearbeitung erhält man schöne matte Oberflächen die sich relativ leicht polieren lassen.
Grundsätzlich gilt, dass Werkzeug muss scharf sein, sonst schmilzt der Kunststoff statt zu zerspanen.
Alle geraden Kanten sollten nach der Bearbeitung entgratet werden. Sie sind sonst messerscharf.
Entgraten heißt, aus der 90°-Ecke zwei 45°-Ecken zu machen. Stumpf machen.
Dazu kann man Schmirgel nehmen, oder mit einer Ziehklinge entlangfahren.
Nicht zu langsam arbeiten. Acrylglas ist ein Kunststoff, der unter Wärmeeinwirkung schmilzt. Wenn man zu langsam arbeitet, dann wird das Material an der Schnittstelle warm und weich. Man schmilzt sich durch statt es zu zerspanen. Es ist fast noch schlimmer als zu schnell zu arbeiten. Die Kanten und Oberflächen werden sehr unsauber. Das ausgehärtete „Gekrümel“ ist kaum noch weg zu bekommen.
Das passiert übrigens viel schneller, als das Ausbrechen von Material aufgrund zu schneller Bearbeitung.
Polieren
Acrylglas kann man sehr schön polieren. Die Oberfläche wird glatt, kratzerfrei und sieht sehr edel aus.
Bohrungen zu polieren ist mit normalen Mitteln wie Schleifpapier fast unmöglich. Es geht nur dann wirklich gut, wenn man mit der Hand oder zumindest einem Finger in die Bohrung kommt. Wer Wert auf eine gute Oberfläche in einer Bohrung legt muss erst viel Erfahrung mit dem richtigen Arbeitstempo sammeln. Wenn man beim Bohren mit Petroleum kühlt wird die Oberfläche schon sehr schön. Leider ist es eine ziemliche Sauerei, dafür klappt es aber auch beim Gewindeschneiden.
Ansonsten kann man eine Bohrung mit einer Gasflamme polieren. Dazu weiter unten mehr.
Große Flächen können nur mit einer so genannten Schwabbelscheibe poliert werden. Meist sind 2 davon an einem starken Elektromotor montiert. Eine zum Vorpolieren und eine für die Hochglanzpolitur. Das Poliermittel selbst ist Polierwachs, ebenfalls 2 Sorten zum Vor- und Hochglanzpolieren.
Kanten und Sägeschnitte sollten vor dem Polieren abgerichtet werden. Das hat nichts mit Hunden und Gehorsam zu tun, sondern ist eigentlich nur ein Hobeln, das die tiefen Rillen des Sägeschnittes abhobelt. Die Fläche wird glatter.
Anschließend gibt es mehrere Möglichkeiten.
Wer einen Acrylglasverarbeiter in der Nähe hat, kann die Kante von einem Diamantfräser polieren lassen. Danach reicht ein leichtes nachpolieren mit einem weichen Lappen um die Kante glänzen zu lassen. Die Ecken werden dabei sehr scharf.
Polieren mit der Schwabbelscheibe geht natürlich auch. Ist aber bei dünnen Kanten u.U. mühsam.
Am leichtesten ist das Polieren mit einem Schweißbrenner. Acetylenbrenner sind dafür sehr gut geeignet.
Man stellt eine möglichst kleine und möglichst sauerstoffreiche Flamme ein. Die Gasflamme muss vom Sauerstoff fast ausgepustet werden. Es entsteht sonst Russ in der Flamme, der die Kante schwarzgrau verfärben kann.
Wenn man dann gut gezielt hat muss man zügig an der Kante entlangfahren. Lieber zu schnell und mehrfach als zu langsam.
Wer zu langsam ist, dem verbrennt das Material.
Es hilft, wenn man die Ober- und Unterseite mit einem feuerfesten Material direkt an der Kante abdecken kann. So verhindert man, dass die Flamme die Schutzfolien verbrennt oder die Ecken zu sehr abrundet. Profis nehmen wassergekühlte Aluprofile.
Mit der Gasflamme lassen sich auch beliebige Formen schnell und einfach polieren. Es ist eben eine Frage der Geschwindigkeit.
Kleben
Acrylglas zu kleben ist etwa für Profis. Es gibt spezielle Acrylglaskleber die nach dem Aushärten von „richtigem“ Acrylglas nicht zu unterscheiden sind. Auch die Klebung selbst ist als solche nicht mehr zu erkennen. Es gibt 2-komponenten Kleber (Kleber und Härter) und UV-Kleber, der unter UV-Licht aushärtet.
Meist werden rechte Winkel geklebt. Dazu wird die Kante der einen Scheibe leicht angeschrägt, und etwas nach innen versetzt auf die andere, zu verklebende Scheibe gesetzt und entsprechend abgestützt. Die Klebestelle wird dann an der geschlossenen Seite mit handelsüblichem Klebeband abgedichtet, so dass kein Kleber durchlaufen kann. An der offenen Seite (deshalb die schräge Kante) lässt man dann langsam und vorsichtig reichlich Kleber in die Naht laufen. Es dürfen dabei keine Luftblasen eingeschlossen werden. Sollten trotz aller Vorsicht Luftblasen vorhanden sein, kann man diese noch mit einer Nadel aufstechen.
Nachdem die Klebung ausgehärtet ist kann man die überstehende Kante an einer Tischfräse abfräsen. Anschließend muss die Seite noch poliert werden.
Reinigen
Acrylglas ist ein sehr empfindlicher und wenig kratzfester Kunststoff.
Schon das unachtsame wegwischen eines Staubkorns kann kleine Kratzer hinterlassen.
Grundsätzlich gilt, mit viel Wasser und nur wenig Reinigungsmittel reinigen.
Das Reinigungsmittel darf keinen Spiritus (vergällter Alkohol) enthalten. Spiritus ist Gift für bearbeitetes Acrylglas.
Durch die Bearbeitung entsteht Wärme, das Material wird weich und härtet schnell wieder aus. Es entstehen innere Spannungen. Durch Spiritus werden diese Spannungen zu kleinen Rissen im Material. Das sieht nicht nur übel aus, das ist auch nie wieder weg zu bekommen.
Verformen bei Wärme
Wie viele Kunststoffe kann Acrylglas unter Wärmeeinfluss verformt werden.
Acrylglas wird nach ca. 5 Minuten bei 100°C weich und lässt sich beliebig verformen.
Die Verformung muss schnell geschehen, da das Material sonst wieder abkühlt und fest wird.
Leider wird auch die Oberfläche so weich, dass man sie schon mit den Fingern, oder besser Handschuhen beschädigt. Man sollte also einen großzügigen Griffrand einplanen, den man nach der Verformung entfernen kann.
Eine gewünschte Form einfach so von Hand hinzubiegen ist fast unmöglich. Man benötigt immer eine entsprechende Negativform. Auch schon deshalb, weil das Material meist nicht freiwillig in der Form bleibt in die man es gezwungen hat.
Erst nach der Abkühlung kann man es wieder befreien.
Vielen Dank an Hansi, für diesen Beitrag!
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« Letzte Änderung: Mai 17, 2005, 23:01:05 von Modshark »
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