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Thema: co-b-a: constructed for bass-activity (Gelesen 98983 mal)
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mogGER-TA
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@ Blackvision:
Bei einem 92mm Lüfter ist es allein wegen der Kantenlänge von 92mm schwierig, ein 105mm Rohr in den Lüfter zu bekommen 
@ TzA:
Scheint, eine prima Idee zu sein, doch scheint meine Werkstatt nicht das nötige Werkzeug dafür bereit zu stellen. Und dass ein Bündig-Fräser auf einem Dremel läuft bezweifle ich, da der Schaft zu dick sein dürfte. Ansonsten wäre das bestimmt ein sehr feine Sache.
Eventuell kann man auch ein Dremel-Fräsemesser zu einem Bündig-Fräser umstrukturieren. Klebeband um den unteren Teil des Messers gewickelt dürfte bei ein paar Schichten wohl ausreichen, um die Fräse am Rohr entlang gleiten zu lassen.
Probieren geht da wohl über Studieren...
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mogGER-TA
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Morgen fällt mal wieder der Unterricht in den ersten zwei Stunden aus - eine perfekte Gelegenheit unkompliziert zu Hornbach zu kommen. Die machen nämlich schon um 7 Uhr auf und ich kann mit meiner Mutter fahren. Die arbeitet da knapp um die Ecke.
Erwerben möchte ich einen starken Kleber, mit dem ich das Rohrstück auf das Alu kleben kann. Die Männer in Orange sollen mich da mal beraten.
Über zusätzliche stabilisierende Winkel werde ich dann nach dem ersten Versuch nachdenken.
Wenn das geschehen ist, werde ich austesten, wie das Loch am besten auf die exakte Größe des Rohrs zu bekommen ist.
Einen Prototypen des Aufbaus habe ich schon mal vorbereitet.
Frage an euch:
Sollte ich das Alu vorm Verkleben anrauen (damit der Kleber besser hält)?
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« Letzte Änderung: März 11, 2008, 15:35:29 von mogGER-TA »
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StarGoose
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wenn brauchst du nen dauerelastischen kleber ähnlich wie silikon
und ich würde die klebefläche im metall nicht nur aufrauhen sondern mit nem messer z.b. tief einritzen das der kleber zusätzlich nicht nur oberflächlich klebt sondern auchnoch mechanisch festkrallen kann
ich würde das rohr trotzdem zusätzlich mechanisch befestigen die rohre haben eine relativ dicke wandung da kann man direkt hineinschrauben und braucht keine extra winkel
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mogGER-TA
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Ich messe eine Stärke von 3mm - mit was für Schrauben würdest du denn dabei gehen?
Ich denke gerade darüber nach, den Bereich wo das Rohr aufgeklebt wird, oberflächlich in kleinen Abständen anzubohren. Das dürfte eine gute Struktur zum Ankleben geben.
Zur zusätzlichen Stabilisierung wären kleine, ebenfalls angeklebte Holz-Dreiecke vielleicht ganz gut geeignet. Eventuell sogar vier an das Rohr angepasste Kanthölzer, in die ich den Lüfter einschrauben kann.
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TzA
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Ich meine ja dass eine vernünftige Klebernaht mit 2k-Epoxy ausreicht, das Rohr wird ja nicht groß belastet, da hängt ja nur der Lüfter dran?
Zum Aufrauhen von eloxiertem Aluminium hab ich ja auch so meine Erfahrungen mit meinem aktuellen Con machen müssen. Zuerst hatte ich kreuzweise Ritzen versucht, das hält aber nicht so gut wie eine Behandlung mit so einem Drahtbürstenaufsatz für die Bohrmaschine.
Bei 3mm wird man zumindest die Enden der Schrauben sehen, das halte ich für nicht so geeignet.
Edit: Gegen das Bild hab ich nix , das ist übrigens nicht wirklich geschnitten, sondern mit einer Anreißnadel mit Hartmetallspitze eingekratzt.
Anbohren dürfte im Vergleich zur Methode mit der Drahtbürste wesentlich mehr Aufwand sein, außerdem besteht die Gefahr dass man mal durchbohrt. Bohrmaschine braucht man ja für beides, so eine Bürste gibts für so ca. 5€.
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« Letzte Änderung: Februar 28, 2008, 21:46:37 von TzA »
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StarGoose
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hm dachte die KG Rohre hätten ne dickere Wandung kann aber sein bei den kleineren Durchmesser ist das weniger
das Problem das ich sehe ist die kleine Klebefläche die relativ schwach belastbar ist und dazu der doch etwas längere Hebel des Rohres in Verbindung mit der Aluplatte die sich bei Temperaturschwankungen stärker ausdehnt und die Klebefläche zusätzlich mechanisch belastet
bei 2K-Kleber der stark aushärtet würde ich befürchten das er sich mit der Zeit Quasi Lockert egal wie toll die Oberfläche aufgerauht ist
ich würde da wirklich von vornherein einen elastisch aushärtenden Kleber hernehmen eventuell mit einer 45° Fase außen oder innen am Rohr dort wo es nicht sichtbar ist
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mogGER-TA
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Drahtbürstenaufsätze hab ich größere und kleinere da. Das ist also kein Problem.
Ich werde erstmal Kleber besorgen - ein Versuch schadet nicht. Andere Möglichkeiten gehen so ja nicht verloren, da ich erstmal einen Test mache.
Wenn ich mir grade mal so überlege, dass ich das Window und die Front mit relativ vielen Schrauben befestige, dann würden Schrauben in der Front selber, zur Fixierung der Suckholes gar nicht so entstellend wirken.
Wenn der Kleber-Versuch nicht klappt hab ich ja einen Prototypen, an dem ich weitertesten kann.
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mogGER-TA
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Der Freitagmorgen bei Hornbach war durchaus befriedigend.
Klebeband hier, ne Feile da, dies und das und natürlich: Kleber.
Nachdem ich mir die Anwendungshinweise der Tuben eines ganzen Regals durchgelesen hatte, entschied ich mich für Pattex Montage-Kraft-Kleber, da dieser schnell und stark haften soll - auch auf nicht saugenden Flächen (=Metall etc.) - , beim Trocknen nicht schrumpft und Lücken füllen kann. Das ist besonders dann hilfreich, wenn man durch Bohrungen den zu verklebenden Stücken eine deutliche Struktur zum Festkrallen gibt. Würde der Kleber schrumpfen, zöge er sich aus den Löchern zurück.
Desweiteren ist er überstreichbar, alterungsbeständig, bleibt elastisch (Verschiedene Ausdehnung der Materialien!) und wirkt Schwingungsdämpfend.
Damit der Kleber haftet behandelte ich das Alu also erst mit Drahtbürste und dann mit feinen Bohrungen vor. Gefahr von zu tiefen Bohrungen besteht offensichtlich nicht, da ich bei 0.8mm Alu keine Probleme hatte und die tatsächliche Front aus 2mm Alu gefertigt werden soll.
Nach ausgiebiger Säuberung verklebte ich die Elemente und ließ den Kleber ~24h aushärten.
Zur Montage der Lüfter möchte ich M3 Gewindestangen einsetzen. Diese werden in kleinen, das Rohr zusätzlich stabilisierenden Holzklötzchen (wiederum mit verstärkter Oberflächenstruktur) verschraubt/verklebt.
Um die Position für die Gewindestangen herauszufinden schnitt ich mir eine Schablone eines 92mm Lüfters zurecht. In die Löcher für die Schrauben steckte ich Bohrer, die mir beim Auflegen der Schablone auf das Rohr die Positionen für die Verschraubungen anzeigten.
Das ich die Gewindestangen jetzt schon eingeklebt habe erscheint mir im Nachhinein nicht mehr so intelligent, da das Ausfräsen des Alu-Lochs dadurch erschwert wird.
Darum kümmer ich mich aber jetzt.
Nebenbei erwähnt: Bis jetzt bin ich selbst mit meiner Arbeit ganz gut zufrieden. Auch wenn ich ein wenig Mühen gespart habe (nur 2 anstatt der nötigen 4 Verschraubungen für den Lüfter) erkennt man doch, dass die Idee nicht ganz abwegig war und mir schwirren schon 2, 3 Ideen zur Erweiterung der Aufbaus im Kopf herum 
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« Letzte Änderung: März 11, 2008, 15:36:51 von mogGER-TA »
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mogGER-TA
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Heute gings weiter. Auf dem Programm stand das Ausfräsen des Aluminiums. Dazu präparierte ich ein Fräsemesser mit Klebeband zu einer Art Bündig-Fräser. Nach dessen Einsatz mit einer selbst gebastelten Oberfräsevorrichtung musste ich nur die letzten Feinheiten mit einer Feile machen.
Die Belastung war aber wohl etwas zu groß. Deswegen löste sich das Rohr vom Alu. Die Holzklötzchen blieben bombenfest.
Das Problem was aber schnell eingekreist: Das Rohr habe ich an der Schnittkante sehr glatt geschliffen. Das ist beim Verkleben kein großer Vorteil. Am Metall, das deutliche Struktur aufwies pappte der Kleber perfekt.
Nach einer Drahtbürste, etwas Schleifpapier und kleinen Bohrungen konnte der zweite Verklebe-Versuch gestartet werden.
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« Letzte Änderung: März 11, 2008, 15:37:42 von mogGER-TA »
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mogGER-TA
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Der zweite Anlauf klappte wunderbar. Darum trug ich auf die Klebe-Kante ein wenig Spachtel auf, schliff diesen und grundierte den Prototypen. Hat alles prima geklappt und deswegen hab ich mich entschlossen, einen Schritt weiterzugehen: Die Vorbereitung der Front!
Dazu schnitt ich zwei Rohrstücke zurecht und bereitete sie aufs Verkleben vor. Für jedes Rohr gibt es 4 große und 4 kleine Hölzchen. In die großen wird noch die Gewindestange geklebt, die kleinen dienen nur der Stabilität der Verklebung. So findet sich alle 45° am Rohr ein Holzklötzchen. Die halten wirklich bombenfest.
Was mit diesen Plexistücken passieren wird, verrate ich aber noch nicht.
Alu ist da, jetzt kanns weitergehen.
Wie auf diesem Bild zu sehen legte ich erstmal alle Platten grob an Case an. Die große oben drauf wird als erstes bearbeitet. Sie wird den Deckel darstellen. Darunter befinden sich 2 HDDs und zwei 120mm Lüfter.
Zur Sicherheit hab ich die Alu Platten alle ein wenig zu groß geordert. Darum stand als erstes, nach Anzeichnen der Knicke und Schnitte, das Zurechttrennen auf die benötigte Größe an.
Das nächste war dann schon das ausrichten der Lüfterlöcher und Bohren der Löcher für die Lüfterschrauben.
Im Laufe des Tages möchte ich dann die 115mm Löcher für die Lüfter ausfräsen und den Deckel biegen.
gn8 euch allen
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« Letzte Änderung: März 19, 2008, 23:49:40 von mogGER-TA »
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mogGER-TA
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[schreib doch mal bitte einer was. Musste schon selber meinen 6-fach Post vermeiden. Oder wollt ihr umfangreichere Updates? Nicht so oft, dafür mehr auf mal (u.U. werden es dann aber doch wieder mehrere Posts, da ich zu viele Zeichen brauch...)]
Schonmal EDIT an dieser Stelle... Aus dem 6-fach Post wird doch was, da dieser Post schon zu lang ist...
Wie angekündigt habe ich die Löcher für die 120mm Lüfter im Deckel ausgefräst. Nach kurzem Feileneinsatz passte alles wunderbar.
Um aus der planen Platte eine Deckel zu formen, fuhr ich mit der Trennscheibe an den zu knickenden Kanten entlang, um das Alu leichter biegen zu können. Zwar lässt sich 1mm Alu auch so ganz gut biegen, aber ohne professionelle Mittel ergeben sich für meinen Geschmack zu große Radien.
Beim Nachmachen darauf achten: Das erste mal Knicken muss passen. Zurückbiegen geht nicht - es sei denn man möchte im Endeffekt zwei Teile in der Hand haben.
Fluchs aufs Case gelegt sah das so aus:
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